Van Genechten-Biermans

Met 11 sites en meer dan 200.000 ton karton per jaar, is Van Genechten Biermans (VGB) de grootste, onafhankelijke producent en ontwerper van verpakkingsdozen in Europa. Zijn 500 werknemers verwezenlijken een omzet van ongeveer € 100.000 door leveringen voor Heineken, McDonald’s, Kleenex, ...

Deze enorme verscheidenheid aan producten komt allemaal uit orders die specifiek en klantgerelateerd zijn. Op vraag van de klant worden de afgewerkte goederen in externe magazijnen gestockeerd, en later in ‘afroepen’ afgeleverd. Voor dit taakgestuurd magazijnbeheer, werd Objective van De Clercq Engineering geïnstalleerd. Volgens Jef Mendes, Logistiek Directeur, moest de leverancier voldoen aan volgende eisen:

• Voldoende realisaties op dit gebied kunnen voorleggen
• Genoeg inlevingsvermogen tonen om op een kritische, realistische manier mee te denken
• Eén partner voor logistiek én productie
• De evolutie en de plannen van VGB kunnen volgen
• Een concurrentieel kostenplaatje kunnen voorleggen

De Clercq Engineering moest op korte termijn een betrouwbaar alternatief implementeren ter vervanging van het bestaand systeem, gebruik makend van RF apparatuur, een automatisch etiketteersysteem, elektronische gewichts- en hoogtecontroles, en automatische controle bij het laden.

Bij de productie wordt het pallet voorzien van een label met order- en artikelnummer, een Serial Shipment Container Code (SSCC), inhoudsomschrijving, datum en klantnummer. Na de gereedmelding kan een product vier mogelijke bewegingen ondergaan:

1. Put away

Het gereed product wordt hier van productie naar het magazijn verplaatst. Hierbij worden opeenvolgend enkele regels in acht genomen:

• Worden de palletten afgekeurd (via metingen van het WMS), dan moeten ze naar een aparte zone met bloklocaties. Voor ‘Quarantaine’ moeten ze op het grondniveau van de rekken, voor latere kwaliteitscontrole.
• Indien de afmetingen te groot of te klein zijn, worden ze op bloklocaties gestapeld. In andere gevallen zijn ze overeenkomstig de rekmaten.
• Indien een rek reeds 1 soort pallet bevat, moeten de volgende met dezelfde afmetingen zijn. En dit om twee redenen: de rekbezetting moet zo hoog mogelijk zijn, en het water moet bij brand vlot tot beneden kunnen lopen.
• Het magazijn is verdeeld in vier zones: A voor goederen met een ‘verblijf’ van minder dan twee weken, B voor minder dan één maand, C voor meer dan een maand, en ‘Cross Dock’ voor het laden. Indien bij het wegzetten de juiste zone volzet is, stelt Objective de eerstvolgende zone voor.

2. Move

Dit zijn bewegingen binnen het magazijn, bijvoorbeeld om in rustige periodes goederen dichter bij de laadzone brengen.

3. Cross Dock

Goederen worden van de productielijn rechtstreeks naar de laadzone gecrossdocked.

4. Picking

De ophaling van goederen uit het magazijn, bestemd voor ‘shipping’, volgt ook bepaalde regels:

• De laadzone is onderverdeeld in bloklocaties, een groepering per afroep versnelt dus het proces.
• Picking van de restpalletten volgens de wensen van de klant: als laatste, als eerste, of niet mee leveren.
• De laadzone wordt eerst leeggehaald, dan zone A, dan B, en tenslotte C.

Vóór een van deze vier bewegingen gebeurt, scant de vorkheftruckchauffeur, voorzien van barcodelezer en CPU-scherm, de SSC Code in.

Hierop formuleert Objective, op basis van de leveringslijsten en de kwaliteitscode, het meest optimale bewegingsvoorstel. Na elke opdracht wordt het controlecijfer van de correcte locatie ingevoerd. ‘Task interleaving’ zorgt ervoor dat na het beëindigen van een taak de operator de meest nabije taak aangeboden krijgt.

Om de leverbetrouwbaarheid te verhogen, werd een bijkomend controlesysteem geïnstalleerd bij het laden zelf. Bij elke uitgaande zending wordt de barcode van de laadlijst ingelezen. Vervolgens worden bij het inrijden van de palletten in de vrachtwagen, automatisch de SSCC barcode ingelezen en afgecheckt met de laadlijst. Info over afwijkingen (onleesbaar, foute pallet, ...) wordt op een monitor getoond en met geluid- en lichtsignaal aangegeven. Indien de inhoud gelijk is aan die van de laadlijst, wordt deze automatisch als ‘uitgifte magazijn’ naar het ERP-systeem doorgegeven. Vervolgens kan overgegaan worden tot het drukken van de vrachtbrief en de juiste facturen.

Een Return On Investment bevindt zich, volgens Jef Mendes, voornamelijk in “een hogere kwaliteitsbeheersing en een gestegen rentabiliteit, voornamelijk bij de ‘task interleaving’ en de reservatie van palletten (trajectverkorting door ‘Cross Dock’-beweging)”. Opvolging van alle informatie over deze activiteiten, goederen, magazijnen, ... gebeurt op Supervisor-niveau.