Punch

Punch International is een Belgische industriële groep, gericht op het aanleveren van totaal-oplossingen, vooral voor de Automobielsector, die 85% van hun doelmarkt beslaat. Met 3.400 werknemers wereldwijd, ligt de gemiddelde omzet rond € 145 miljoen. De afdeling ‘Metaal’ levert 32% van de producten, terwijl ‘Plastic’ 68% voor zijn rekening neemt.

De voornaamste reden voor de implementatie van een Manufacturing Execution System in de vestigingen te Overpelt (België) en Trnava (Slowakije) was het ontdekken van de onduidelijke oorzaak van al het geproduceerde afval. En het gebrek aan registratie van machines, materiaal, operatoren, … resulteerde in een ontbrekende historiek en een productie zonder supervisie of controle. Er was bijgevolg nood aan een correcte opvolging van de productionele activiteiten. Voor de volgende gebieden werden oplossingen gevraagd:

• Productie-efficiëntie (OEE)
• Detailanalyse van productiestoringen en kwaliteitsverlies
• Tijdsregistratie: machine-uren, (in)directe manuren, …
• Electronische beschikbaarheid van werkinstructies
• Tracking & Tracing van materiaalstromen
• Terugkoppeling naar het ERP systeem ter verhoging van voorraadbetrouwbaarheid

De belangrijkste realisaties bij Punch waren “een betere kwaliteit van eindproducten, een betere capaciteitsbenutting en een hogere efficiëntie.” (Wald Westerlinck)

Om dit allemaal te bereiken, was de eerste stap van De Clercq Solutions het configureren van het datacaptatiesysteem, en dit volgens de productstructuur en resources van de klant: gebruikers, machines, afdelingen, kalender, storingen, … Nadien konden shop floor orders automatisch of manueel toegewezen worden aan machines en werkcenters, via de order wizard en het grafische planbord. Met de Gantt-grafiek kan bovendien een overzicht getoond worden van het verleden, het heden én de toekomst.

De supervisor client is een tool voor de productieverantwoordelijke, de planner en het management, om een real-time beeld te krijgen van het productiegebeuren. Deze informatie kan bekeken worden vanuit het standpunt van de werknemer, afdeling, machine, matrijs, order of product. Elke supervisor kan zijn persoonlijke selectie voordefiniëren (bv. afdeling), of gewoon een periode of één of meerdere shiften kiezen. Via het Objective Resource View wordt de productie gemonitord op een grote flatscreen display. Voor het gebruiksgemak en om snelle interventies mogelijk te maken, worden de machine status en de taken met verschillende kleuren aangegeven.

Een selectie van de rapporteringsmogelijkheden

• Efficiëntie (OEE)
• Overzicht van taken (man & machine)
• Event loggings
• Storing- & Afvalpareto
• Traceability: wie, wat, wanneer, …
• Procesparameters: matrijstemperatuur, cyclustijd, …

“In zes tot twaalf maanden werd de ROI terugverdiend, voornamelijk door het snel dalende afvalpercentage.”

Om extra opvolging en interventies op procesniveau te verzekeren, werden WAGO controllers geimplementeerd met temperatuur-sensoren, een signaaltoren (actief, technieker aan het werk, probleem), en een alarm.